ゴム成形型は、ゴム製品を製造する際に使用される金型のことです。主に以下のような成形方法があり、それに応じて使用される型の特徴や仕組みが違います。

1.圧縮成形（コンプレッションモールド）

・概要: ゴムを加熱した金型に直接置き、圧力を加えて成形する方法。

・型の特徴:形状が単純な製品に向いており、比較的低コストで出来ます。

・用途：Oリング、パッキン、ゴムボールなど。

2.射出成形（インジェクションモールド）

・概要: 加熱して溶かしたゴムを金型内に射出し、冷却して成形する方法。

・型の特徴:高精度な形状が可能で、大量生産に向いているが、型の製作にはコストがかかります。

・用途：自動車部品、医療用ゴム製品などの複雑な形状の製品。

3.移送成形（トランスファーモールド）

・概要: ゴムを加熱しながら別部屋から型に押し出して成形する方法。圧縮成形と射出成形の中間的な技術。

・型の特徴:複雑な形状でも、圧縮成形より精密に成形できる。製造コストは射出成形より低い。

・用途:電子部品や絶縁体、ゴム部品の一部。

4.ブロー成形

・概要: ゴムを空気圧で膨張させて成形する技術。主に中空の製品に使用される。

・型の特徴:中空の形状が得意で、軽量な製品が作りやすい。

・用途:ゴムボトル、風船、ゴム製ホースなど。

ゴム成形型の設計ポイント

・材料の流動性:ゴムの粘着性や流動に合わせた金型の設計が重要です。特に射出成形や移送成形では、ゴムが均等に行き渡るような流路設計が求められます。

・冷却・加熱機構: 金型内の温度管理が、製品の品質に大きく影響します。均等に冷却または加熱するための設計が必要です。

・デフラッシュ（バリ取り） : 成形後の残り余なゴム（バリ）を忘れる必要があり、成形時にバリが少なくなるような工夫が金型に見られることもあります。

ゴム成形型は、製品の精度や生産効率、コストに大きく影響することを考慮して、各成形方法や製品の特性に合わせた設計を重要視されています。

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